Gli sviluppatori Festool Matthias Kübeler e Andreas Sdrzallek

TechTalk: nascita di un utensile unico

Dai prototipi all'utensile di serie: in questa intervista i creatori della nuova CSC SYS 50 svelano un retroscena esclusivo.

Non ci sono dubbi: la CSC SYS 50 è un utensile unico. CSC però non è solamente un utensile da acquistare e utilizzare per tutta la vita; per il nostro collaboratore Dominic Ender, che durante la fase di ricerca e sviluppo era un laureando tirocinante presso Festool, la progettazione di questa sega da banco portatile è anche la realizzazione di un sogno, che lui, insieme al Product Manager Wolfgang Raines, guarda con orgoglio.

Due belle teste

Dominic Ender (a sinistra nella foto) e Wolfgang Reines (a destra nella foto) hanno partecipato in modo significativo allo sviluppo della sega circolare da banco mobile CSC SYS 50. In questa intervista rispondono alle nostre domande e ripercorrono insieme l'entusiasmante fase di sviluppo.

Come è nata l'idea di costruire una sega circolare da banco mobile e compatta?

Dominic Ender: Stavo cercando un partner che collaborasse con me nell'elaborazione della mia tesi di laurea come product designer. Essendo un falegname di formazione, Festool era ovviamente un nome familiare per me da molto tempo e quindi ho deciso di prendere contatti con l'azienda. Durante il primo incontro, ho presentato tre idee concrete da parte mia e ho chiesto direttamente se Festool avesse in quel momento argomenti adatti a una tesi di laurea. La sega circolare da banco era un argomento piuttosto centrale allora. Così ha preso il via il tutto.

Wolfgang Reines: Per Festool ci sono vari modi per generare idee e portarle avanti. Per quanto riguarda la sega in Systainer, l'idea di base è nata da uno dei nostri clienti. L'idea di integrare semplicemente una sega circolare in un Systainer per poter tagliare, ad esempio, i listelli di adattamento in cantiere, non è ovviamente qualcosa che possiamo acquisire e implementare alle stesse condizioni. Nell'implementazione dobbiamo tenere conto delle norme applicabili. Per questo motivo utilizziamo volentieri progetti di laurea per i quali si esamina un'idea senza preconcetti e la si rende tangibile, si guarda a un'idea senza gli "occhiali Festool" e si dà libero corso alle proprie idee. Questo è anche il modo in cui siamo riusciti a conquistare Dominic per questa idea, che ha colto al volo l'occasione.

Il progetto prevedeva fin dall'inizio che il prodotto fosse a batteria?

DE: Durante la fase di progettazione, ho verificato più volte i punti cardinali del mio concetto con gli artigiani. All'epoca, cioè nel 2014/15, continuavo a ricevere feedback sul fatto che "una macchina a batteria sarebbe bella", ma che sarebbe stata preferibile una macchina collegata alla rete. Quindi il concetto originale era in realtà con cavo. Solo nel corso dello sviluppo la preferenza dei clienti si è spostata verso la batteria. Così abbiamo continuato ad adattare il prodotto alle esigenze dei nostri clienti.

Quanto tempo è passato dalla prima idea ai primi prototipi?

DE: Il tempo della mia tesi di laurea - ci sono voluti sei mesi - ho sviluppato un concetto dettagliato e costruito un modello di design che assomigliava a un prodotto, aveva parti mobili per simulare e testare l'utilizzabilità, ma non poteva segare. Grazie a questo modello, abbiamo potuto recarci dagli artigiani in molti Paesi e testare il concetto complessivo per verificarne la commerciabilità e l'accettazione.

WR: Dalla prima idea al lancio sul mercato passano molti anni. Naturalmente durante questo periodo non si è progettato ininterrottamente. Dopo la prima fase della tesi di diploma, durata sei mesi, c'è stata una pausa, che è stata utilizzata per scrivere tutte le condizioni quadro del prodotto e per prepararsi all'avvio ufficiale del progetto. Alla fine, un'analisi della redditività decide se un progetto viene avviato o meno. Dopo l'approvazione del progetto, si forma un team composto da vari reparti specializzati, come la progettazione, il controllo qualità, la pianificazione dei montaggi, gli acquisti e molti altri... Solo allora un progetto del genere prende pienamente il via. Questa fase di sviluppo dura dai tre ai quattro anni, a seconda di quanto il progetto è impegnativo.

Dominic, hai una formazione artigianale?

DE: Ho concluso una formazione come falegname/carpentiere. I lavori artigianali fanno parte delle mie attività quotidiane fin dalla prima giovinezza.

Come è stata individuata l'esigenza di una sega di questo tipo?

DE: L'esigenza di una sega circolare da banco compatta, leggera e precisa esisteva da tempo. Il mercato delle seghe circolari da banco mobili per il cantiere è enorme! Festool aveva già nella sua gamma prodotti per questo scopo. Tuttavia l'approccio per il CSC SYS 50 è radicalmente diverso e innovativo: questa macchina riesce a fornire un'ampia gamma di soluzioni, e lo fa con la massima precisione nel più piccolo spazio di installazione.

WR: I requisiti sono cambiati, soprattutto nelle finiture d’interni. Più di 30 anni fa, installavo ancora molti soffitti in legno con la mia sega a trazione. Negli ultimi anni il mercato dei soffitti in legno è completamente scomparso. Oggi si installano molti elementi prefabbricati e quindi una sega serve solo più per eseguire i lavori di adattamento. In questo caso, non si vuole portare con sé una pesante sega circolare da banco e, se proprio necessario, si esegue il lavoro con un seghetto alternativo o una sega circolare a cappa oscillante. Volevamo cambiare questa situazione e abbiamo riconosciuto fin da subito la necessità di una sega circolare da banco da cantiere compatta e precisa.

Quali sono le differenze tra i prototipi e il prodotto finale?

DE: Il concetto che ho sviluppato era originariamente basato sullo spazio di installazione di un Systainer di dimensione 3. In queste dimensioni compatte sono riuscito a soddisfare tutti i requisiti, anche se a volte con dei compromessi. Nel corso dello sviluppo della sega, il concetto e i requisiti per la profondità di taglio sono stati nuovamente corretti e oggi la sega, in posizione orizzontale, trova il suo spazio di installazione nel Systainer di dimensioni 5: lo spazio di installazione più ampio è stato scelto principalmente a favore di una lama più grande.

"L'approccio per il CSC SYS 50 è radicalmente diverso e innovativo: questa macchina riesce a fornire un'ampia gamma di soluzioni, e lo fa con la massima precisione nel più piccolo spazio di installazione".

Dominic Ender, manager Prodotto e Innovazione in Festool

Con la CSC SYS 50, molto lavoro viene svolto in uno spazio estremamente ridotto: quali sono state le maggiori sfide nella progettazione?

WR: Ti riferisci sicuramente alla differenza tra il modello della tesi di laurea e il prodotto finale. Rispetto al modello alcune cose sono cambiate, altre no. Perché il concetto di installare una sega in un Systainer non è cambiato. Per il resto, abbiamo dovuto ripensare molte cose e adattarle alle esigenze concrete. Una grande sfida è stata effettivamente rappresentata dallo spazio limitato. I motori passo-passo per la regolazione elettrica dovevano essere alloggiati in uno spazio molto ridotto. Una cosa del genere non era disponibile nel modello, ma solo immaginata. Il modello prevedeva anche una slitta di scorrimento, ma è stata una grande sfida riuscire a renderla leggera, regolabile tridimensionalmente e tuttavia precisa. Anche il display è stato disegnato rapidamente, ma non è stato progettato completamente. Per noi è stata una curva di apprendimento non indifferente. Le sfide sono state molte, ma elencarle tutte ora sarebbe veramente troppo.

Esistevano prodotti di riferimento o comparabili sul mercato? Cosa distingue il CSC SYS 50 dai prodotti concorrenti?

DE: In realtà, non c'era e non c'è attualmente nulla di paragonabile sul mercato. Una sega circolare da banco mobile con regolazione elettrica, un carrello scorrevole di tale precisione e un concetto operativo che offre una ripetibilità assoluta è qualcosa di unico. Insieme alla comodità di creare e salvare i propri preferiti tramite la Work App, il genere delle "seghe circolari da banco mobili" è ora attualità.

Come avete coinvolto i clienti nello sviluppo?

DE: Sin dalla fase iniziale del mio progetto, ero regolarmente in contatto con gli artigiani. Ho viaggiato in tutta la Germania, dapprima con un'idea iniziale, poi con i primi disegni, i modelli in legno e infine il mio modello di progetto. Sempre con l'obiettivo di individuare le esigenze delle persone e verificare se il concetto attuale risolve le sfide descritte dagli artigiani. Dopo aver terminato la mia tesi di laurea, sono stato ripetutamente consultato anche a livello internazionale prima e durante lo sviluppo tecnico.

WR: Durante la fase di sviluppo abbiamo coinvolto i nostri clienti nelle diverse fasi del progetto. Ci siamo recati veramente in diversi Paesi con dei prototipi e abbiamo verificato diverse funzioni.

Quali sono i vantaggi rispetto a una sega circolare da banco tradizionale?

DE: La Systainer è una sega circolare da banco a tutti gli effetti, con tutte le funzionalità necessarie nel lavoro quotidiano. Tuttavia, le sue dimensioni ridotte la distinguono chiaramente dalle seghe circolari da banco fisse, come quelle utilizzate nelle officine.

Che ruolo ha avuto il peso nello sviluppo e quali misure avete adottato per mantenere la macchina non solo compatta ma anche leggera?

WR: Il peso ha ovviamente un ruolo importante. Lo teniamo sempre presente quando scegliamo i materiali per i singoli componenti. Alla fine, però, il funzionamento è sempre in primo piano per noi, così come la scelta dei materiali necessari per la robustezza. Per questo motivo non abbiamo raggiunto l'obiettivo di un peso inferiore ai 20 kg. Tuttavia, questo ha dei vantaggi, in quanto la macchina ha una maggiore stabilità quando si segano componenti più grandi.

L'ultima domanda è per Dominic: Che voto hai ricevuto per la tua tesi?

DE: Da parte dell'università ho ricevuto un feedback straordinario. Alla fine, la commissione d'esame ha dato al mio lavoro un 1,0 (massimo dei voti). Per me è stato sorprendente e allo stesso tempo molto soddisfacente, perché fino a quel momento era stato uno dei compiti più impegnativi della mia vita. In definitiva, però, ancora più importante è il fatto che la mia tesi mi ha portato direttamente a quello che faccio oggi come responsabile dell'innovazione e del prodotto in Festool.